夜色中的货运舱格外安静,只有应急灯的白光在地面投下柔和的光斑。我瘫坐在工具箱旁,手指还残留着绝缘胶带的黏性,手臂因为长时间举着工具而微微颤抖。个人数据板放在膝盖上,屏幕亮着,显示着最后一次线路检测的 “正常” 报告。就在这时,系统的光幕突然切换成一个深蓝色的测试界面,机械音带着一丝严谨的专业感:“接线工程初步完成,启动‘推进系统模拟测试程序’,检测范围包括:1. 供电通路完整性(APU→转换器→推进器);2. 负载兼容性(模拟推进器启动 / 运转时的电流负载);3. 信号响应延迟(个人数据板指令→推进器执行)。预计测试时长 15 分钟,期间需保持所有线路连接稳定,禁止触碰接线节点。”
模拟测试?我瞬间坐直身体,疲惫感一扫而空。这是对接线成果的第一次 “全面体检”,也是决定明天凌晨能否进行实机测试的关键。我小心翼翼地将个人数据板放在面前的金属板上,确保它与信号转换器的连接不会松动,然后屏住呼吸,盯着光幕上跳动的测试进度条。
测试界面左侧,实时数据流飞速滚动:“APU 输出电压 12.0V,当前负载 300W(基础照明 传感器),剩余可用功率 200W”“接口转换器 1 号端口电阻值 0.5Ω(正常范围 0.1-1Ω)”“1 号推进器电源接口接触电阻 0.3Ω,符合标准”…… 每一行绿色的数据都让我心里踏实一分,仿佛能看到电流顺着线缆平稳流动的轨迹。
“第一阶段:通路完整性检测 ——5%……20%……40%……” 进度条缓慢推进,光幕中央的三维模型同步展示着电流路径:蓝色的虚拟电流从 APU 出发,经过接口转换器分流,分成三股流向 1 号、2 号、3 号推进器,路径连贯,没有出现中断或闪烁。我忍不住凑近光幕,手指无意识地跟着电流路径滑动,连呼吸都放轻了 —— 这是我亲手搭建的 “能量通道”,每一段线缆、每一个接口,都凝聚着这两天的心血。
当进度条达到 80% 时,数据流突然出现一行黄色警告:“警告!2 号推进器供电线路检测到异常电阻(2.5Ω),超出正常范围(0.1-1Ω),可能导致供电效率下降,推进器输出功率衰减 15%-20%。”
我的心瞬间提到嗓子眼,进度条也停在了 80%,不再推进。异常电阻?难道是线缆接头没接紧,还是铜芯氧化导致接触不良?“系统,能定位异常电阻的具体位置吗?是转换器到推进器的线路,还是推进器接口本身?” 我急切地问道,手指已经摸到了身边的剥线钳,随时准备排查。
“通过电压降分析法定位:异常电阻集中在 2 号推进器电源接口与线缆的连接处,推测为接线时铜芯未完全插入端子,存在微小间隙,导致接触面积不足。” 光幕上的三维模型立刻高亮显示出问题节点 ——2 号推进器的电源端子处,蓝色电流的亮度明显比其他位置暗,旁边标注着 “电阻异常区域” 的红色方框。
我连忙爬起身,拿着手电筒冲向 2 号推进器所在的右舷维修舱。维修舱空间狭小,推进器的电源接口藏在一个金属支架后面,只能侧身才能看到。手电筒的光束照亮接口处:线缆的铜芯确实只插入了端子的一半,剩余部分露在外面,之前固定的螺丝也有些松动,难怪会出现接触电阻过高的问题。
“解决方案:1. 断开 APU 供电开关(避免带电操作);2. 拔出线缆,重新修剪铜芯(确保断面平整);3. 完全插入端子后,用螺丝刀将固定螺丝拧紧至‘扭矩 1.5N?m’(需使用扭矩扳手,工具箱内备用款可临时替代);4. 涂抹少量导电膏(从废弃电路板上拆解的银基导电膏,可降低接触电阻)。” 系统的指引清晰明了,我按照步骤,先跑到 APU 舱室关掉供电开关,再返回维修舱,小心翼翼地拔出线缆。
铜芯的断面果然有些参差不齐,我用斜口钳将其剪平,露出新鲜的金属光泽,然后均匀涂抹上导电膏 —— 膏体呈银白色,带着微弱的金属颗粒感,涂在铜芯上,能填充微小的间隙。重新插入端子时,我特意用手推着线缆,确保它完全到位,再用扭矩扳手缓慢拧紧螺丝。当扳手传来 “咔嗒” 一声轻响时,系统提示 “扭矩达标,固定完成”。
回到货运舱,重新打开 APU 供电开关,光幕上的测试进度条重新开始推进。几分钟后,数据流刷新:“2 号推进器供电线路电阻值降至 0.6Ω,恢复正常范围”,黄色警告消失,进度条顺利突破 80%,进入第二阶段 —— 负载兼容性测试。
这一阶段的模拟场景更复杂:光幕上出现三个推进器的虚拟模型,旁边标注着 “模拟启动电流 1.2A(持续 3 秒)”“模拟运转电流 0.8A(持续 10 秒)”。随着测试指令发出,APU 的实时负载数据开始波动:“当前负载 300W→480W→460W”,转换器的输出电流也同步变化,1 号、3 号推进器的负载曲线平稳,唯独 2 号推进器的电流曲线出现轻微波动,偶尔会跳到 0.9A,超出标准值 0.1A。
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